面对工程作业持续低迷的形势，除了大力开拓市场，增加收入以外，最重要的就是控制经营成本，提高盈利能力。西南井下酸化压裂大队根据自身成本构成特点，通过三降成本牵住了效益的“牛鼻子”。

    向从严管理要效益

    “严是管理之魂”，走进会议室，首先映入眼帘的是这样一幅字。

    “酸化压裂大队是西南油气田唯一的一支压裂队伍，建队已经有29年，经过多年发展，目前设备固定资产达到了6亿元，人员近300人，每年的固定成本都是一个不小的数字，不从严管理，队伍可能生存不下来。”队长陈介骄这样说到。

    为了从严管控成本，该大队从制度入手，出台了《成本管控实施细则》，建立起大队、基层队、班组、员工四级责任体系，根据作业流程，全面梳理成本管控内容，逐一分类制定措施，明确了各级成本管控职、权、责。坚持管业务必须管成本的理念，将成本指标分解为人工、运输、材料等多个类型，并制定出32项控制标准，然后根据分管业务，将成本责任落实到每个岗位，并将成本管理作为绩效考核、优秀评比、甚至岗位调整的重要依据，提高成本管理的执行力。同时，设立专职成本管理员，专项负责成本管理工作，每月开展成本分析会，找到成本管理薄弱点，制定针对措施。通过制度化规范成本管控内容、指标化分解责任到人、流程化建立闭环管理，形成了全覆盖、全过程、全参与的成本管控体系。目前，大队已经建立37项成本分析数据，覆盖率到达了100%，成本有效管控率达到了98%以上，2016年生产成本同比下降9.8%。

    向单井成本核算要效益

    压裂施工成本是由每一口单井构成，控制住了每口井，就控制住了所有成本。施工前，施工队根据井的类型，进行单井成本预算上报，大队根据控制标准对预算进行审核；施工中，大队专职成本管理员和施工队对各环节进行控制，严格按预算运行；施工后，对该井进行核算。通过推行单井成本管控，大队从接到任务到前期准备，从正式施工到验收结算，形成了完整的成本控制链和闭环管理,做到了先算后干和边干边算，让95%以上井都控制在预算范围内。

    “为了管好单井成本，我们根据常规井、水平井、页岩气井3种类型，规定了上井人数和设备，大幅降低了人工成本和设备运行费用。班组数量减少7个，用工总量减少80多人，节约人工成本近百万元，同时，我们还出台了各类材料消耗标准，比如燃油消耗标准、单井配件标准等，在保证施工的前提下，严控现场材料用量，2016年材料成本同比下降达30%……”谈到这些，专职成本管理员朱玉滔滔不绝。

    以新沙23-18HF井为例，通过单井成本预算，控制各项指标，直接节约成本3万多元，根据酸化压裂大队全年施工量计算，全年可以直接减少成本80多万元。

    向内部挖潜要效益

    “我们设备价值高，维修一次就几万元，如果我们自己维修，那节约出来的钱肯定不是小数目。”

    “节约要从每瓶水、每张纸做起。”……

    在成本专题会上，大家正积极讨论。

    为了进一步降低成本，大队发动员工凝聚智慧，深挖内部潜力，最终从运输、维修和小改小革尝到了甜头。

    大队运输车辆达30多台，为了盘活资源，设立了生产调度，对运输车辆进行集中统一管理，最大程度提高资源利用率，同时，充分利用不同井的作业特点，挖掘运输潜力降低成本。针对较小规模井的材料拉运，采用随车吊进行拉运，减少租用货车费用；现场罐体拉运，采用不回基地，井与井之间直接拉运，减少吊车、货车及人工成本。近3年，外租车辆费用同比减少30%，运输费总费用逐年以50%的速度下降。

    为了节约维修成本，大队组建了维修团队，采取能自修不外修的原则，对设备进行内部保养和维修，2016年自修设备270多台次，节约维修费138万，降幅达40%，加工费128万，降幅达75%。开展修旧利废工作，废旧部件进行安全识别后，重新组装进行利用，节约成本35万。通过以上措施，大队在设备保养上，每年至少节约成本300万以上。

    同时，以服务生产为导向，鼓励员工展小革小革、合理化建议和改善经营项目，先后自行研制页岩气管汇台、配酸系统、液压油箱除水系统等20多项，获得国家专利11项，每年节约100多万元。2016年，该大队通过严控成本，实现了寒冬盈利。