今年以来，西南石油工程公司井下作业分公司大刀阔斧“砍弊端，推新政”，大力实施管控节能、技术节能、自觉节能“三管齐下”的降本增效新模式，一季度降本增效200余万元。

    管控节能 去粗存精抓实效

    公司根据2017年生产任务，在抓牢川内本土市场，重拳突破两大外部市场以及科威特海外市场的总基调下，统筹规划酸化压裂、连续油管作业、试气、修井、APR测试、气举等多种作业的生产情况下，测算出每个月用工需求、人员缺口、过剩人数。在人员安排上，实施动态调配，最大程度地打破专业和岗位界限，用尽、用活全公司资源，在确保生产安全优质高效的同时，有效控制和降低人工成本。同时，大力深化完善单井成本考核标准。根据每口井的生产实际，提前制定、下达各项费用指标，从生产效率、设备利用率、设备油耗及安全管控等方面进行控制，以实现通过事前预算、过程控制、事后分析与考核等机制推进成本精细化管理，确保施工工艺环节成本管控取得实效。

    技术节能 各显神通降消耗

    为进一步提高物资设备利用率，充分发挥现有设备潜能，公司各单位各显神通。试油作业探索出“自修、搭配、标配、拆换”的“八字经”降本压费工作法。“自修”-加强内部自维修，比例达到60%以上；“搭配”-新旧按比例搭配混搭使用；“标配”-制定30多项标准，材料实施标准化配置；“拆换”-将停用报废设备可用部件拆换下来继续使用。目前，完成50余只手动平板阀、管汇台控制柜、数据采集系统等设备自修，累计节约费用２０万余元。生产辅助中心对井控设备检测坚持“使用再检、必用必检”的指导思想，杜绝不必要的生产开支。目前已累计为公司各生产单位检测高压件13723件、压力表校验1321只，共计节约费用205万元。井下工艺研究所大力开展实验检测能力拓展研究，突破了检测水样中碳酸根离子、碳酸氢根离子、铁离子等成分含量的能力，弥补了公司水样全分析只能送外检测的短板，有效的节省了检测费用。近日，公司正积极联合西南石油大学开展压返液技术研讨，对采用“光催化处理技术”进行压返液回收开展可行性探讨，旨在通过该技术有效降解压返液中的无机物从而减低处理回收难度和成本，为川西常规压裂和未来永川、威远区块页岩气低成本高效率开发寻求新的技术支持。

    自觉节能 一点一滴都是宝

    西南井下还将成本管控延伸到工作生活的各个层面，大力开展节能减排宣传，力争在全体员工心中牢牢树立起“节约的都是成本，浪费的都是效益”意识，积极倡导自觉节能，加强生产一线、公司基地日常生活及办公区域的能耗督查。新疆项目部密切关注气温情况，根据天气变化灵活供暖，节约燃气费1万余元。为减低电脑、打印机等办公耗材的维修费用，公司通过调研，制定出每项物品的领用标准，每月按标准发放，同时，加强设备自修和重复再利用工作，对损坏和报废设备，拆除相应配件做为备用。截止目前，公司自主维修电脑、打印机等办公耗材80余次，维修费用同比降低15%。