5月14日，锦州石化气体分馏车间技术负责人才玉松的手机准时接到工艺参数报警管理系统的信息推送。11点05分，车间领导、管理人员召开参数分析会，对信息中涉及的报警参数加以分析，及时通知操作员纠偏，并对类似情况举一反三。

    由锦州石化公司生产技术处组织、信息管理部配合自主研发的工艺参数报警管理系统已经运行5个月，基于MES系统OPC模块，对工艺参数实时数据取数，将监控参数的实时生产数据抽取到报警管理系统中，实现了数据解析和统计应用，与MES系统融合，有效降低了开发费用以及运维工作量。

    工艺参数的稳定是装置平稳运行的基础。随着移动互联网和智能炼厂的快速推进与发展，锦州石化对于工艺参数报警的实时性、准确性、预判性和多维展示性的刚需越来越高，新系统应需而生。

    新系统具有新功能，合理赋值工艺参数上下限范围是该系统的科学性之一。通过收集装置前一个月或较为稳定期的工艺参数的历史数据，运用标准方差等计算方式，自动推算出合理的参数报警上、下限并赋值，报警控制范围相比原来缩窄50%以上，有效解决了以往通过人工赋值而造成监控范围过于宽泛或不合理等问题。

    每天的11时、16时，报警信息由系统定时推送到相应层级人员手机上，与此同时，通过电脑网页端（WEB）或手机APP还可实现随时随地、“掌上查询”。据统计，超标报警信息日发送量约为400条，生产管理人员可以通过系统实时了解各装置工艺指标参数的报警情况，根据工艺指标的重要程度通过WEB、移动端、短信形式通知到相应人员；生产管理部门可以通过优化参数报警上、下限，合理控制生产波动范围，为提高装置生产的平稳率提供技术手段。

    5月初，在北京出差的二催化车间生产副主任刘殿禧，接到再生滑阀压差的报警信息，经过询问，是再生温度变化导致滑阀阀位开度变化，通过松动点反吹风的调整改变差压，即可使参数趋于平稳。

    “出差在外，一条信息就能知道装置状态。”刘殿禧说，新系统的多种报警信息推送功能365天、多级别全覆盖，即便节假日也能获知装置运行状态，本质提高了装置运行的安全系数。

    工艺参数分组监控是新系统的利好之二。区分对待公用工程、大机组、环保指标等工艺参数的专项报警管理，根据不同需求将数据分组，各个群组互不干涉。这种立体式报警通道，避免了数据交叉带来的管理不便，源头避免“无用功”，提高系统的高效利用率。

    在加氢改质车间，技术负责人李庆峰深有感触：“以前，员工觉得报警只是响两声而已，如今，任何参数波动都需要剖析原因，岗位员工的观念转变巨大。”280万吨柴油加氢装置于2015年运行，新装置的参数报警系统较为完善，但是较之新系统相比，仍存在管理、监督、考核等方面的短板。新系统会根据参数报警等级，分类对待，实时发送A级报警，定时发送B级报警。报警原因实时分析无疑是新系统带给基层车间的最大利好。

    多维度的查询和导出报表、组织机构编辑、工艺指标报警逻辑调整、短信息配置、控制范围优化等这些强大的附加功能，可以实现WEB端的调整配置，有效降低了运维难度，部分生产专业需求可以由生产管理人员直接操作和配置，而不用再增加信息管理人员工作量，进而也提高了工作效率。

    聚点成面，让每一个参数都释放监督效应，发挥管控作用，新系统已激发新能量。截至目前，锦州石化公司已有25套装置纳入本系统监控范围，工艺指标监控数量共975个，生产平稳率由系统投用之初的94%，提高到98.5%以上，为锦州石化的稳健发展注入了新的平稳剂。