10月10日，记者从长庆油田公司获悉，经过装置设备提升改造，我国首例宽幅粒径湿砂压裂在陇东油气开发分公司页岩油压裂平台投入生产应用。10月2日至10日，该公司已湿砂压裂16段水平井，使用量1000吨以上。相较于目前大量应用的石英砂，每立方米可节约成本约120元，对于长庆油田降本增效起到重要作用。

今年年初以来，长庆油田页岩油产能建设稳步推进，压裂砂使用量大，为解决压裂材料成本持续增加的问题，湿砂压裂成为降本增效重大试验项目。由于此类技术在国内未开展相关研究，长庆油田主动转观念，针对非常规油气田，创新使用非常规手段。5月份，页岩油一次全过程湿砂压裂现场试验取得成功，成为我国首例利用湿砂作为压裂砂进行的压裂作业。

自2021年开始，长庆油田开展湿砂压裂相关试验，试验井原油采收率保持稳定。2023年，页岩油水平井逐步扩大应用范围，结合储层特征和改造需求，形成了不同区块压裂砂的使用组合比例。今年，长庆油田根据砂源实际情况，进一步利用不同砂粒与液体之间的比重差异，试验了30目至150目范围的宽幅粒径砂自分选加砂方法，实现了近井支撑裂缝高导流、远井裂缝有效支撑的目标。

湿砂是具有一定含水量的宽幅粒径范围压裂用砂，可以支撑人工裂缝，增加油流通道。和常规石英砂相比，湿砂生产过程省略了干燥和筛分环节，不仅提升生产效率20%以上，而且生产成本得以大幅下降。

“按照每口页岩油水平井平均压裂石英砂使用量为6000吨估算，完全使用湿砂压裂每口井可节约成本80万元。”长庆油田油气工艺研究院陇东支撑组组长张同伍介绍道。

目前，长庆油田联合长庆化工集团有限公司等单位，对输砂设备进行了设计、加工及测试，完成初步定型。同时，依托川庆井下施工作业技术优势，调整现有的混砂泵注设备配套输砂设备，制订了有效可控的现场试验实施方案，在技术定型后可实行推广，为后期非常规油气储层压裂改造的降本增效工作提供新的技术手段。