8月7日，在吉林油田西部油气新能源公司采油一区中控室，资料员石连城通过物联网监测系统，对油井参数进行实时监控，同步进行异常预警及远程调控。这是吉林油田以物联网大数据技术为支点，撬动生产管理实现全方位变革的一个缩影。

自2018年全面启动物联网平台建设以来，吉林油田数智技术公司创新建立“停井原因实时分析―远程处置―管理优化”机制，即系统分钟级发现故障后，自动推送解决方案，管理人员远程指令直达现场。截至8月6日，该油田已有6000余口油井实现智能调控，累计采集启停井数据680万条、高频电参数据23亿条、集输数据超30TB。生产时率从2018年的94.1%跃升至现在的97.7%，相当于年增产原油1万吨。

“过去处理一口停井故障，从发现到处置至少要4个小时。现在，我们最快18分钟就能解决问题。”新立采油厂生产调度长王占民拿着最新的停井数据报表说，“分钟级”提速革命让数据贯通生产，使故障得以迅速处理。

数据不仅是“加速器”，更是“显微镜”。2024年5月，每月更新的《物联网数据简报》揪出一个关键问题：地面故障时长同比减少1.6万小时，但电气电路故障时长增加了2.8万小时。“数据不会说谎，是我们的管理存在‘薄弱项’。”吉林油田数智技术公司物联网运维工程部负责人说。随后，针对性的线路改造计划迅速落地，电气故障时长同比下降40%。

“数智力量”让远程调控更精准，“躲峰填谷”能省下真金白银。“以前调取间抽参数，需要爬到井场的抽油机上查看。现在在办公室敲敲键盘，指令就秒级传送到井场。”新民采油厂技术员马验峰的话，道出了远程控制系统带来的改变。吉林油田自主研发的这套系统，让自动间抽井数从2023年的2663口井增至现在的6000口井，高峰时段占比达30.9%。

近年来，吉林油田通过“躲峰填谷”策略，年最多节约用电量达3000万千瓦时，节省电费2400万元。今年5月，单井日均节电成效再创新高。吉林西部油气新能源公司更是创下单井日均节电量达9.5千瓦时的纪录。

从井口到集输全链条“智慧进化”，省钱省心更安全。在吉林油田红岗采油厂萨尔图采油作业区，集输班长单喜忠指着屏幕上的温度曲线说：“以前凭经验调温度，现在系统自动比对历史数据。2025年5月掺输环温度比2021年峰值下降了1.3摄氏度，1年节省了不少燃气费。”

数据对设备健康管理的作用同样让人惊叹。“上个月，系统预警乾23区块抽油机电压异常。我们连夜排查，发现是电缆老化，避免了可能出现的停机事故。”数智技术公司物联网运维工程部负责人说，前7个月，系统识别电压异常井次同比下降15%。设备故障率的降低，让油田生产更趋平稳。

从“人跑井”到“数据跑”，从经验决策到数据驱动，吉林油田这场由物联网织就的管理革命，不仅带来了实打实的效益，而且打开了传统油田向智能油田转型的大门。